针对沸腾床装置传统催化剂卸剂作业效率偏低、脱油不彻底、外委成本高昂、人工劳动强度大等诸多难题，油品中心精准施策，实施卸剂罐底部离心机专项技改，目前已顺利完成技改升级后的首次催化剂卸剂实操作业。
本次技改落地见效，不仅大幅压缩卸剂作业周期、简化作业流程，更实现废催化剂含油率降幅超90%，显著盘活存量资源、严控生产成本、提升安全环保管控水平，为装置精细化运维、降本增效提质树立了示范样板。
据悉，本次技改采用卧式螺旋筛网离心机+螺旋输送机的形式，通过封闭式卸料、自动化分离、流水线装桶，全面优化废催化剂卸剂全流程，成功实现自主卸剂、高效脱油、安全环保三大突破：
一是自主卸剂高效顺畅。技改前，装置废催化剂卸剂依靠人工撇油，工序繁琐、效率低下。技改后，整套固液分离系统只需一次调整进料即可连续运转，操作简单、省时省力，成功将原本20天的工期骤减至10天，且班组抽调3到4人即可完成整套卸剂作业，不仅有效节约了卸剂工期，还大幅节约了外委费用，为装置稳产运行筑牢基础。
二是固液分离降耗显著。以往人工卸剂脱油效果差，废催化剂柴油吸附占比高达45%，大量柴油裹挟在催化剂中无法回收，随危废一并处理，既造成油料的严重浪费，又增加了危废处置总量和处置成本。本次技改通过离心机固液分离，可将废催化剂含油率控制在4.5%以下，整体收益提升效果突出，成为中心降本增效的一大亮点举措。
三是安全环保全面升级。技改配套增加了防爆电控、过载保护、测温测振等安全联锁装置，使得卸剂进入全密闭自动化运行模式，在大幅降低对外委承包商的依赖，在有效减缓外来人员作业导致的安全风险，同时有效规避跑冒滴漏现象，防止因误操作导致的柴油洒落、地面污染、油气扩散等隐患，同时卸剂工作大幅降低对外委承包商的依赖，有效减缓外来人员作业导致的安全风险，提高系统的本质安全水平。
下一步，油品中心将持续优化设备运行参数、规范卸剂操作流程，最大化释放技改效能，同时积极探索新的技改项目、优化举措，持续助力装置“安稳长环满优”运行。
微信公众号
